10 Basic Finishing Rules for Avoiding Common Products Finishing Problems
1. Be sure the material you are using is adequate for the purpose intended. Proper testing of finished samples or pilot lots will offset future complaints.

2. Make routine inspection of material for working properties before throwing on production line. This prevents shutdowns.

3. Keep equipment in working order. Daily inspections should be made. Dip tanks should be checked for viscosity, gravity, performance; spray lines should be kept clear, etc.

4. Be sure that the product surface is properly cleaned and in suitable condition for painting.

5. Reduce paint in accordance with manufacturer’s instructions. Strain reduced material into spray tank or other production line equipment.

6. Practice routine inspection. Faulty production should be apprehended quickly to prevent accumulating rejects.

7. Use good housekeeping measures. A clean shop produces clean work, and reduces lost time caused by accidents, fire, etc.

8. Be aware that changes in weather often require adjustments in handling procedure, such as change of reducer, drying time before packing, etc.

9. Check on stock rotation. Use lots in order received, to prevent leaving extremely old materials in stock.

10. In refilling leftover material, strain into clean containers, fill containers to the top, and close tightly so that there will be no air leakage into the package. Label and date.

Liquid Coatings Troubleshooter:
- In the Container Problems
- Application Problems
- Film Property Problems
Powder Coatings Troubleshooter:
- Application Problems
- Film Property Problems


1. Settling

  • Over-reduction or improper thinner.
    • Follow instructions
  • Too rapid thinning.
    • Add thinner gradually, stirring constantly
  • Poor agitation.
    • Use large paddle gear reduced air agitators

2. Gelling

  • Any material which will dry in the presence of air at normal temperatures will tend to take on body by virtue of oxidation which takes place.
    • If bodying of the material has not proceeded to the point where there is livering action, it is often possible to bring the thickened particles back into solution by addition of a stronger solvent of the same general type or class.
  • Even a straight baking-type enamel will tend to take on additional body due to evaporation of solvents.
    • Add proper solvent to bring liquid to proper viscosity and body.
  • In the more advanced stages of oxidation, a livering action often occurs which is aggravated by the too-swift addition of extra thinner. It should be remembered that thinner should always be added slowly and the mixture stirred at the same time.
    • If a definite livering has occurred, it is not easily feasible to reclaim the material. Sample should be submitted to your Diamond Vogel® representative or to Diamond Vogel® Paint Co., Inc.,1020 Albany Place S.E., Orange City, Iowa 51041.
  • Use of improper solvent.
    • Use recommended thinner.

General: The primary cause of excessive bodying is, in most cases, improper handling of dip tank or other storage facilities. A method for keeping all storage tanks tightly sealed should be arrived at and carefully adhered to.

3. Skinning

  • While it has been possible (to a large extent) to minimize skinning, it is something which will occur to a varied degree whenever an air-drying enamel is exposed to the air.
    • Make sure that containers in which the material is stored are airtight. Dipping tanks should have a sealed cover that is in place whenever the tank is not in use. Whenever conditions are such that skinning cannot be overcome by normal means, consult your Diamond Vogel® representative.

Note: To avoid skinning during storage of open containers or during long disuse of dip tank, cover remaining contents with a small amount of reducer before sealing.

En el envase

1. Asentamiento

  • Dilución excesiva o diluyente inadecuado.
    • Siga las instrucciones
  • Dilución muy rápida.
    • Agregar gradualmente el diluyente, revolver constantemente
  • Agitación deficiente.
    • Use agitadores de paletas grandes, con reducción de aire y con engranajes

2. Gelificación (endurecimiento)

  • Cualquier material que se seque en presencia del aire a temperaturas normales tenderá a tomar una forma (polimerizarse) en virtud de la oxidación que ocurre.
    • Si la incorporación o polimerización del material no ha alcanzado el punto en el cual ocurre la acción de gelatinización, a menudo es posible devolver las partículas espesadas al estado de solución mediante la adición de un solvente más fuerte del mismo tipo general o clase.
  • Incluso un esmalte simple de tipo horneado tenderá a adquirir forma adicional debido a la evaporación de los solventes.
    • Añada el solvente adecuado para volver el líquido a la viscosidad y consistencia apropiados.
  • En los estados más avanzados de la oxidación, a menudo ocurre una acción de gelatinización que se agrava por la adición demasiado rápida de más solvente. Se debe recordar que el solvente se debe agregar siempre lentamente a la vez que se revuelve la mezcla.
    • Si ha ocurrido la gelatinización definitiva, ya no será tan fácil recuperar el material. Se recomienda enviar una muestra al representante de Diamond Vogel® en su localidad o a Diamond Vogel® Paint Co., Inc., 1020 Albany Place S.E., Orange City, Iowa 51041.
  • Uso del solvente erróneo.
    • Use el solvente recomendado.

Aspectos generales: La causa principal de la excesiva incorporación o polimerización térmica es, en la mayoría de los casos, el manejo indebido del tanque de inmersión u potras instalaciones de almacenamiento. Deberá definirse un método para mantener herméticamente sellados todos los tanques de almacenamiento y deberá cumplirse a cabalidad.

3. Formación de película superficial

  • No obstante que ha sido posible (en gran medida) reducir al mínimo la formación de películas superficiales, esto es algo que ocurrirá en diversos grados siempre que un esmalte de secado al aire se exponga al aire.
    • Cerciórese de que los contenedores en los cuales se almacene el material sean estancos al aire. Los tanques de inmersión deben tener una cubierta sellada en posición siempre que el tanque no esté en uso. Siempre que las condiciones no permitan impedir la formación de película superficial por los medios normales, consulte al representante de Diamond Vogel® en su localidad.

Nota: A fin de evitar la formación de películas superficiales durante el almacenamiento de envases abiertos o durante el uso prolongado del tanque de inmersión, cubra el contenido restante con una pequeña cantidad de diluyente antes de sellar el envase.


4. Slow Dry Time

  • Humid weather.
    • If possible, place in heated drying room.
  • Cold weather.
    • Maintain a temperature of at least 65°F. 76°F is desirable for normal drying.
  • Greasy, oily, or otherwise unclean paint surface.
    • Clean surface carefully with volatile solvents. If metal, use special metal treatments such as alkaline or acid cleaners and phosphatizers.
  • Failure to stir all pigment of pigmented finishes into proper suspension before application. Failure to stir properly unbalances the formula of applied material and often will cause poor drying.
    • Stir the material thoroughly so that liquids and pigment will be evenly dispersed.
  • Improper ventilation.
    • Provide ventilation and air movement.
  • An attempt to fill rough wood or metal by applying a heavy coat retards thorough drying.
    • Do not attempt to use finish coat as a surfacer. Apply only a full covering coat. Do not exceed recommended dry film thicknesses.
  • Improper catalyzation.
    • Follow instructions.

5. Poor Hiding

  • Over-reduction.
    • Add fresh, unreduced material to that which has been reduced.
  • Application on very hot, smooth surface which tends to cause film to flow off.
    • Use a faster evaporating solvent. Remove from direct sunlight.
  • Pigment not properly stirred into suspension.
    • Agitate thoroughly to properly distribute pigment.
  • Too-slow evaporating solvent, causing too much flow.
    • Use faster evaporating solvent.
  • Improper atomization.
    • Adjust spray equipment.
  • Low film thickness.
    • Apply more paint with more passes of spray gun. Use higher solids paint (less reduction), or faster thinner.
  • Lighter colors (lead- free yellows, oranges and reds).
    • Use a white primer to prevent shadows from showing through.

6. Lack of Flow (see Orange Peel)

  • Insufficient reduction.
    • Reduce or heat paint according to instructions.
  • Use of solvent with too fast evaporation rate.
    • If fast evaporation is due to local weather conditions, choose slower evaporating solvent than originally recommended.
    • Improper atomization of spray gun.
    • Adjust spray equipment.
  • Application of too thin a film.
    • Apply more material to surface.
  • Draft conditions.
    • Find reducing solvent or blend to provide proper flow in a draft or eliminate the draft.

7. Color Separation

  • Poor agitation.
    • Stir thoroughly to properly distribute pigment.
  • Too thick a film.
    • Reduce film thickness.
  • Too slow reduction solvent.
    • Use a faster solvent.

8. Dusting

  • Wrong solvent blend.
    • Usual remedy is to choose a slower evaporating thinner.
  • Excess spray pressure.
    • Reduce pressure.
  • Over-reduction of material.
    • Use less reduction. Add fresh material to that which has already been over-reduced.
  • Gun held too far from surface.
    • Hold gun at proper distance from work (usually 8 –12 inches).

9. Sagging

  • Sagging can be caused by either over-reduction or by use of too slow a solvent.
    • Use the proper solvent consistent with the general nature and temperature of the surface to be coated.
  • Application of too heavy a coat.
    • Do not apply so much material to the surface.
  • Draft conditions.
    • Eliminate draft.
  • Strong sunlight causing top drying and consequent later slippage
    and wrinkling of film on vertical surfaces.
    • Avoid application in strong sunlight.
  • Uneven distribution of spray coating.
    • More careful application by proper handling of spray gun.
  • Jerky operation of mechanical equipment for withdrawal from dip tank.
    • Repair or redesign equipment.
  • Cold weather.
    • Use faster evaporating reducing thinner or bring room temperature up to 75°F.

10. Bleeding

  • Organic red pigments or various dyes used in undercoats have not been sealed properly. This causes a pink or reddish shade to show through a white topcoat.
    • Best remedy is to avoid use of bleeding colors (usually reds or oranges). Where bleeding colors have been used, a weak solvent or water base sealer usually will seal the bleeding.

11. Orange Peel (see Lack of Flow)

  • Use of improper solvent for prevailing temperature condition.
    • Choose a solvent which will allow greater flow.
  • Improper handling of spray equipment.
    • Adjust air pressure and fluid flow, and be sure that gun is held at proper distance from work.
  • Application of too thin a film, not allowing proper flow.
    • Apply heavier coating.

12. Lifting or Wrinkling

  • Sometimes strong solvents tend to react with preceding coat.
    • Be sure that the undercoats are thoroughly dry. Use primer recommended. Use thinner with lowest solvent strength which will still act as steady diluent.

13. Poor Electrostatic Wrap

  • Dry over spray.
    • Use retarder such as 150 reducer. Reduce pressures.
  • Low polarity.
    • See paint and equipment manufacturer's recommendationsfor reduction of paint and polarity requirements.
  • Electrical.
    • Check power at transformer and gun.

14. Bubbling/Pin Holes

  • Drafts which cause surface drying and force the solvent to break
    through surface film in order to evaporate.
    • Avoid excessive drafts or sunlight.
  • Fine drops of moisture coming through separator in spray apparatus.
    • Clean spraying equipment.
  • Air entrapment.
    • When using air assist airless equipment, lower the atomizing air and raise the fluid pressure. Try a smaller tip orifice size.
  • Thinner evaporates too fast.
    • Use slower thinner or lower viscosity.
  • Spots of grease on surface.
    • Clean surface carefully.
  • Material applied while frothy, following violent agitation.
    • Allow froth and bubbles to subside before applying.
  • Poor wetting of the surface by the enamel.
    • Wipe surface to be sprayed with a solvent-saturated cloth before application of the next coat.
  • Bake oven is too hot.
    • Allow more flash off time or lower temps.

15. Washing of Film

  • In some dip operations, faulty ventilation in the hood above the dip tank allows a concentrated collection of solvent vapors. This reduces the film on the object which has just been withdrawn from the dip tank, thereby causing the film to wash or flow off the finishing surface.
    • Provide proper ventilation over dip tank or in spray booths.
  • Faulty ventilation in oven causes concentration of vapor.
    • Provide proper ventilation.
  • Wash caused by cleaning solvents remaining in crevices.
    • Be sure surface is clean and dry, as well as all crevices. Change angle of drain.

16. Fish Eyes

  • Silicone contamination.
    • Locate source of contamination and eliminate it. Check wipers, belt dressings, lubricating greases, and oils, hand creams, metal and wood polishes, etc., as possible sources.
  • Oil or water in air lines.
    • Provide adequate filtration.
Problemas de aplicación

4. Tiempo lento de secado

  • Clima húmedo.
    • Si es posible, colóquelo en un cuarto de secado con calefacción.
  • Clima frío.
    • Mantenga una temperatura de al menos 65 °F. Para el secado normal es deseable mantener una temperatura de 76 °F.
  • Superficie a pintar grasosa, con aceite o de otra manera sucia.
    • Limpie cuidadosamente la superficie con solventes volátiles. Si la superficie es metálica, use tratamientos metálicos especiales tales como limpiadores alcalinos o ácidos y fosfatizantes.
  • La falta de revolver todo el pigmento de los acabados pigmentados para lograr la suspensión debida antes de la aplicación. La falta de la revoltura debida desequilibra la fórmula del material aplicado y a menudo causará secado deficiente.
    • Revuelva completamente el material de manera que los líquidos y el pigmento se dispersen debidamente.
  • Ventilación inadecuada.
    • Proporcione ventilación y circulación de aire.
  • En intento de rellenar maderas o metales ásperos mediante la aplicación de una capa gruesa retardará el secado completo.
    • No use el recubrimiento de acabado como reparador de superficies. Aplique solamente una capa de recubrimiento completo. No exceda el grosor de película seca recomendado.
  • Catalización errónea.
    • Siga las instrucciones.

5. Poco cubrimiento

  • Dilución excesiva.
    • Añada material fresco, sin diluir al que ya se ha diluido.
  • Aplicación sobre una superficie lisa muy caliente que tiende a causar que la película fluya y se corra.
    • Use un solvente que se evapore más rápidamente. Retire la pieza de la luz solar directa.
  • El pigmento no está debidamente revuelto en la suspensión.
    • Agítelo vigorosamente para distribuir debidamente el pigmento.
  • Solvente con evaporación demasiado lenta, que causa demasiado flujo.
    • Use un solvente que se evapore más rápidamente.
  • Atomización errónea.
    • Ajuste el equipo de rociado.
  • Grosor bajo de película.
    • Aplique más pintura con más pases de la pistola rociadora. Use pintura con mayor contenido de sólidos (menos diluida), o con solvente más rápido.
  • Colores más claros (amarillos sin plomo, anaranjados y rojos).
    • Use un imprimador blanco para prevenir que aparezcan sombras de color a través.

6. Falta de flujo (ver Piel de naranja)

  • Dilución insuficiente.
    • Diluya o caliente la pintura de acuerdo con las instrucciones.
  • Use de solvente con velocidad de evaporación demasiado rápida.
    • Si la velocidad de evaporación se debe a las condiciones climáticas locales,seleccione un solvente con menor velocidad de evaporación que la recomendada originalmente.
  • Atomización errónea de la pistola rociadora.
    • Ajuste el equipo de rociado.
  • Aplicación de una película demasiado delgada.
    • Aplique más material a la superficie.
  • Presencia de corrientes de aire.
    • Encuentre un solvente o mezcla que permita el flujo apropiado en presencia de corrientes de aire o elimine la corriente de aire.

7. Separación de colores

  • Agitación deficiente.
    • Revuélvalo vigorosamente para distribuir debidamente el pigmento.
  • Película demasiado gruesa.
    • Reduzca el grosor de la película.
  • Solvente demasiado lento.
    • Use un solvente que se evapore más rápidamente.

8. Generación de polvo

  • Mezcla errónea de solvente.
    • La solución usual consiste en seleccionar un solvente con menor velocidad de evaporación.
  • Excesiva presión de rociado.
    • Reduzca la presión.
  • Dilución excesiva del material.
    • Use menos diluyente. Añada material fresco al que ya se ha diluido excesivamente.
  • La pistola se encuentra demasiado lejos de la superficie.
    • Sostenga la pistola a la distancia correcta del trabajo (usualmente 8 -12 pulgadas).

9. Corrimiento

  • El corrimiento puede ser causado por la dilución excesiva o por el uso de un solvente demasiado lento.
    • Use el solvente correcto y congruente con la naturaleza general y temperatura de la superficie a recubrir.
  • Aplicación de una película demasiado gruesa.
    • No aplique demasiado material a la superficie.
  • Presencia de corrientes de aire.
    • Elimine las corrientes de aire.
  • La luz solar directa muy fuerte detiene el secado y provoca el consiguiente deslizamiento y arrugamiento de la película en superficies verticales.
    • Evite la aplicación bajo la luz solar directa muy fuerte.
  • Distribución irregular del recubrimiento rociado.
    • Aplicación más cuidadosa mediante el manejo correcto de la pistola rociadora.
  • Accionamiento a tirones del equipo mecánico para la extracción del tanque de inmersión.
    • Reparar o rediseñar el equipo.
  • Clima frío.
    • Use un solvente con mayor velocidad de evaporación o eleve la temperatura ambiente a 75 °F.

10. Sangrado del color (Bleeding)

  • Los pigmentos rojos orgánicos o algunos de los tintes utilizados en recubrimientos básicos no han sido sellados debidamente. Esto causa una sombra rosada o rojiza que puede observarse a través de una capa de acabado blanca.
    • La mejor solución consiste en evitar el uso de colores propensos al sangrado (usualmente rojos o anaranjados). En los sitios donde se han utilizado colores propensos al sangrado, un solvente débil o un sellador a base de agua usualmente sellará el sangrado.

11. Piel de naranja (ver Falta de flujo)

  • El uso de un solvente erróneo para las condiciones prevalecientes de temperatura.
    • Seleccione un solvente que permita un flujo mayor.
  • Manejo erróneo del equipo de rociado.
    • Ajuste la presión de aire y el flujo de aire, y cerciórese de que la pistola se sostenga a la distancia apropiada de la superficie de trabajo.
  • Aplicación de una película demasiado delgada, que no permite el flujo apropiado.
    • Aplique un recubrimiento más grueso.

12. Desprendimiento o arrugamiento

  • Algunas veces los solventes fuertes tienden a reaccionar con el recubrimiento anterior.
    • Cerciórese de que los recubrimientos de base estén completamente secos. Use el imprimador recomendado. Use el diluyente con la mínima concentración de solvente que pueda aún actuar como diluidor estable.

13. Curva electrostática deficiente

  • Seco en el rociado.
    • Use un retardador como un diluyente 150. Reduzca las presiones.
  • Polaridad baja.
    • Consulte las recomendaciones de los fabricantes de la pintura y del equipo para la dilución de la pintura y los requisitos de polaridad.
  • Aspectos eléctricos
    • Verifique la alimentación eléctrica en el transformador y en la pistola.

14. Burbujeo / Agujeros de burbujas

  • Las corrientes de aire causan el secado de la superficie y fuerzan al solvente a atravesar la película superficial para poderse evaporar.
    • Evite las corrientes excesivas de aire o la luz solar directa.
  • Gotas finas de humedad que atraviesan el separador en el aparato rociador.
    • Limpie el equipo de rociado.
  • Entrampamiento de aire.
    • Al usar equipo sin aire con asistencia neumática, baje la presión del aire de atomización y eleve la presión del fluido. Pruebe con una boquilla con orificio más pequeño.
  • El diluyente se evapora muy rápidamente.
    • Use un diluyente más lento o uno con menor viscosidad.
  • Puntos de grasa en la superficie.
    • Limpie cuidadosamente la superficie.
  • Material aplicado mientras tiene espuma, después de la agitación violenta.
    • Deje que desaparezcan la espuma y las burbujas antes de la aplicación.
  • El esmalte humecta deficientemente la superficie
    • Con un paño saturado con solvente, limpie la superficie a rociar antes de aplicar la siguiente capa.
  • Horno demasiado caliente.
    • Deje transcurrir mas tiempo de evaporación de solvente o reduzca las temperaturas.

15. Lavado de la película

  • En algunas operaciones de inmersión, la ventilación defectuosa del extractor encima del tanque de inmersión permite la acumulación concentrada de vapores de solventes. Esto reduce la película en el objeto recién extraído del tanque de inmersión, causando así el lavado de la película o el corrimiento de la misma en la superficie de acabado.
    • Instale ventilación apropiada sobre el tanque de inmersión o en las cabinas
      de rociado.
  • La ventilación defectuosa en el horno causa la concentración del vapor.
    • Instale la ventilación adecuada.
  • Lavado del acabado causado por los solventes de limpieza remanentes en
    las hendeduras.
    • Cerciórese de que la superficie esté limpia y seca, inspeccione también las hendeduras. Cambie el ángulo del desagüe.

16. Ojos de pescado

  • Contaminación de silicio.
    • Localice la fuente de contaminación y elimínela. Inspeccione los limpiadores, los recubrimientos de correas, las grasas lubricantes, y los aceites, las cremas de manos, los betunes para metales y madera, etc., como posibles fuentes.
  • Aceite o agua en las líneas de aire.
    • Instale un sistema de filtración adecuado.


17. Dirty or Seedy Finish

  • Unclean conditions of application.
    1. Dust in paint room.
    2. Dirt in air or paint lines of spray apparatus.
    3. Dirt on conveyors.
      - Cleanliness. Rearrange equipment so that any spray dust
      from booth does not reach previously painted parts.
    • Improper solvent which tends to throw resin out of solution.
      • Use the proper recommended thinner.
    • Material has been subjected to extreme cold which tends to throw some particles out of the solution.
      • Allow material to reach 75°F before applying. If still seedy, consult your Diamond Vogel® representative.

    18. Poor Adhesion

    • Certain types of metal such as galvanized iron, cadmium, and zinc are difficult surfaces to obtain proper adhesion upon.
      • If normal methods of metal preparation do not overcome adhesion difficulties, send full particulars, with samples of metal to your Diamond Vogel® representative or to the Diamond Vogel® Paint Co., Inc., 1020 Albany Place S.E., Orange City, Iowa 51041.
    • Unclean surfaces or excessive phosphate residues.
      • Clean carefully with a commercial metal cleaner/conditioner. Follow with adequate rinsing.
    • Sometimes the finish coat and the primer used are not meant to be used together, and the solvent in the finish coat practically lifts the primer from the surface. Even though film will dry and have good appearance, primary adhesion has been ruined.
      • Make sure that the recommended primer and finish coat are used together.
    • Overbaking, which accelerates loss of flexibility in the film.
      • Check oven and bake according to instructions.

    19. Poor Inter-Coat Adhesion

    • Primer and enamel not recommended for use together.
      • Use properly recommended system.
    • Primer or previous coat dries too hard–or glossy–due to inherent drying quality or long aging prior to application of finish coat.
      • Roughen coating with sandpaper or steel wool. It may even be necessary to use a reducer of higher solvent strength in the second coat in order that a tooth can be obtained in the film.

    20. Poor Flexibility

    • It is often difficult to differentiate between “lack of adhesion” and “brittleness” in evaluating film failures. Other than inherent brittleness or lack of adhesion in a finish, the cause for either difficulty will be the same.
      • See “Poor Adhesion”, problem 18.
    • Improper baking. If complete polymerization of film has not been effected, brittleness may follow.
      • Check oven operation and follow baking instructions.

    21. Poor Hardness (Mar Resistance)

    • • Film not completely dried.
      • Allow for more complete air-drying or baking.
      • Water spotting may occur.
    • Coating was incorrectly catalyzed.
      • Make sure proper mixing ratio is followed.
    Problemas con características de la película

    17. Acabado sucio o granulosidad por partículas insolubles (seedy)

    • Condiciones sucias de aplicación.
      1. Polvo en la sala de pintura.
      2. Suciedad en las líneas de aire o de pintura del aparato rociador.
      3. Suciedad en los transportadores.
        Aseo. Redistribuya el equipo de manera que el polvo de rociado de la cabina no llegue hasta las partes pintadas anteriormente.
    • `Solvente erróneo que tiende a expulsar la resina de la solución.
      • Use el diluyente correcto recomendado.
    • El material ha estado sujeto a clima sumamente frío lo cual tiende a expulsar algunas partículas de la solución.
      • Antes de la aplicación, deje que el material alcance una temperatura de 75 °F. Si aún está granuloso, consulte con el representante de Diamond Vogel® en su localidad.

    18. Adhesión deficiente

    • Algunos tipos de metales como el hierro galvanizado, el cadmio y el cinc tienen superficies en las que es difícil lograr la adhesión apropiada.
      • Si los métodos normales de preparación de metales no resuelven las dificultades de adhesión, envíe los detalles completos, con muestras del metal al representante de Diamond Vogel® en su localidad o a Diamond Vogel®
        Paint Co., Inc., 1020 Albany Place S.E., Orange City, Iowa 51041.
    • Superficies sucias o exceso de residuos de fosfatos.
      • Limpie cuidadosamente con un limpiador/acondicionador comercial para metales. Después enjuague debidamente la superficie.
    • Algunas veces la capa de acabado y el imprimador utilizado no son compatibles, y el solvente en la capa de acabado prácticamente desprende el imprimador de la superficie. No obstante que la película secará y tendrá buena apariencia, la adhesión primaria se habrá estropeado.
      • Cerciórese de que se usen juntos el imprimador y la capa de acabado
    • Horneado excesivo, lo cual acelera la pérdida de flexibilidad en la película.
      • Inspeccione el horno y hornee de acuerdo con las instrucciones.

    19. Adhesión deficiente entre capas

    • El imprimador y el esmalte no son compatibles entre sí.
      • Use un sistema debidamente recomendado.
    • El imprimador o la capa anterior se seca con excesiva dureza -o brillo- debido a la calidad inherente de secado o a al excesivo tiempo transcurrido antes de la aplicación de la capa de acabado.
      • Raspe el recubrimiento con papel de lija o lana de acero. Quizá sea necesario el uso de un diluyente o con mayor concentración de solventes en la segunda capa para poder lograr buena adherencia en la película.

    20. Flexibilidad deficiente

    • A menudo es difícil diferenciar entre “falta de adherencia” y “fragilidad” al evaluar los fallos de las películas de pintura. Además de la fragilidad inherente o falta de adherencia en un acabado, la causa de ambas dificultades será la misma.
      • Ver “Adhesión deficiente”, problema 18.
    • Horneado erróneo. Si no se logra la polimerización completa de la película, ocurrirá la fragilidad de la película.
      • Inspeccione el horno y hornee de acuerdo con las instrucciones.

    21. Dureza deficiente (Resistencia al desgaste usual)

    • La película no ha secado completamente.
      • Deje transcurrir más tiempo de secado al aire u horneado.
      • Pueden ocurrir manchas de agua.
    • El recubrimiento se catalizó erróneamente.
      • Cerciórese de seguir las proporciones de mezclado.


    1. Poor Penetration into Recessed Areas (Faraday Cage Effect)

    • The Faraday Cage Effect occurs when surfaces closer to the gun attract the powder before it can penetrate into corners and recessed areas.
    • Turn voltage settings down.
    • Increase or decrease the powder delivery air setting.
    • Check your ground. Hooks with heavy coating build up will become insulated from the part.
    • Adjust powder spray pattern with different nozzles.
    • Increase the powder feed velocity to penetrate the recessed area.
    • Adjust gun placement, so powder cloud has more direct access to area.
    • "High Fluidity" powders provide better penetration.

    2. Inadequate Film Thickness

    • Increase voltage setting.
    • Adjust gun placement closer to the part and try different nozzles.
    • Adjust part density (racking) so that powder can be attracted equally to each part.
    • Excessive air velocity may be blowing powder past the part.
    • Poor ground. Check your hooks.
    • Excessive humidity may limit the charge on the powder particles.
    • Powder may be too fine. Always maintain a consistent blend of virgin and recycled powder. Contact your Diamond Vogel® Technical Service Representative for a particle size analysis.
    • Some powder technologies charge better or are meant to be applied as thin films. Contact your Diamond Vogel® Technical Service Representative.

    3. Back Ionization

    • Back ionization occurs when powder layers start being repelled from the part during application.
    • Turn voltage settings down.
    • Excessive powder build up can cause back ionization. Lower powder feed rates and adjust gun distances.
    • Check your ground.
    • Having gun too close to the part.

    4. Poor Fluidization in Hopper

    • Air should be slowly percolating through the surface of the powder.
    • Check your fluidizing membrane for plugged pores. Can be caused by moisture or oil in the air supply.
    • Increase air pressure to fluidizer.
    • Check for packed powder by stirring manually with a paddle or air.

    5. Powder Blowing Out of Hopper

    • Lower air pressure in fluidizing hopper.
    • Powder may be too fine. Consult Diamond Vogel® Technical Service Representative for a particle size analysis.
    • Check hopper for proper venting.

    6. Geysering

    • Geysering is caused by air blowing holes through the surface of the fluidized powder.
    • Lower air pressure to the fluidizer.
    • Add more powder. Hopper should be about 3⁄4 full when fluidizing.
    • Check for plugged pores or other obstructions in membrane.
    • Powder may be packed or moist. Check air supply for contaminants.

    7. Impact Fusion

    • Impact Fusion is the hard build up of powder particles that occurs in hoses, tubes and nozzles. Clean and replace tubes, hoses, venturi pumps and nozzles on a regular basis.
    • Powder may be too fine. Reduce your reclaim.
    • Excessive air pressures and powder feed rates will increase the amount of impact fusion.
    • Check air supply for contaminants.

    8. Surging or Inconsistent Powder Flow

    • Increase air pressure and/or volume of air.
    • Check powder hoses for kinks or obstructions. Keep hose length to a minimum. May need to replace powder hose with a smaller inside diameter hose.
    • Clean all tubes, hoses and guns of impact fusion build up.
    • Check powder delivery and air pressure settings.
    • Check hopper for powder level and fluidization.
    • Check air supply for contaminants.
    • Excessive temperature and humidity in application area can cause application problems.
    • Check for sintering or clumping in powder.

    9. Poor Spray Patterns or Powder Feed

    • Replace worn feed tubes, orifices, and deflectors in spray guns.
    • Clean impact fusion from areas of accumulation.
    • Increase powder feed (see notes in "Inconsistent Flow" section)
    • Choose correct nozzle for part configuration.

    10. Powder Drift From Spray Booth

    • Clean or replace filter cartridges and final filters.
    • Check pulse air pressure and for contaminants in air supply.
    • Excessive drafts or pressure from outside the spray area causing turbulence.
    • Using excessive amounts of compressed air during clean up.
    • Insufficient air volume or velocity in recovery/reclaim.
    • Excessive amount of fines.
    • Part temperatures in excess of 110˚F may produce a “chimney effect”.
    • If guns are added to a booth or flows are run at their maximum it may exceed the filter surface capacity and lead to powder migration out of the booth. Decrease flow rates.

    11. Spitting and Dry Spray of Metallics

    • Spitting is caused by particles collecting on the diffuser and electrode.
    • Periodically clean the electrode with air and adjust KV’s and powder delivery.
    • To reduce dry spray, adjust KV’s and lower delivery volume and powder velocity.
    • Control film thicknesses for more consistent color.
    • Check KV Output at the gun.
    Problemas de aplicación

    1. Penetración deficiente en áreas en rebajo (Efecto de jaula de Faraday)

    • El Efecto de jaula de Faraday ocurre cuando las superficies más cercanas a la pistola atraen el polvo antes de que éste pueda penetrar en las esquinas y áreas en rebajo.
    • Reduzca los valores de voltaje.
    • Aumente o reduzca el ajuste de aire de suministro de polvo.
    • Inspeccione la conexión a tierra. Los ganchos con excesiva acumulación de recubrimiento quedarán aislados de la pieza.
    • Ajuste los patrones de rociado de polvo con las diferentes boquillas.
    • Aumente la velocidad de alimentación del polvo para penetrar en el área en rebajo.
    • Ajuste la colocación de la pistola, de manera que el polvo tenga más acceso directo al área.
    • Los polvos con "alta fluidez" proporcionan mejor penetración.

    2. Grosor inadecuado de película

    • Aumentar ajuste de voltaje.
    • Ajuste la colocación de la pistola para que ésta quede más cerca de la pieza y pruebe diferentes boquillas.
    • Ajuste la densidad de las piezas (colocación en perchas) para que el polvo sea atraído equitativamente a cada pieza.
    • El exceso de velocidad de aire puede estar lanzando el polvo a mayor distancia que la de la pieza.
    • Conexión a tierra deficiente. Inspeccione los ganchos.
    • La humedad excesiva puede limitar la carga en las partículas de polvo.
    • El polvo puede ser demasiado fino. Mantenga siempre una mezcla uniforme de polvo virgen y reciclado. Comuníquese con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel® en su localidad para obtener un análisis granulométrico del tamaño de las partículas.
    • Algunas tecnologías de polvo cargan mejor o están destinadas para ser aplicadas como películas delgadas. Comuníquese con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel® en su localidad.

    3. Retroionización

    • La retroionización ocurre cuando las capas de polvo comienzan a ser repelidas de la pieza durante la aplicación.
    • Reduzca los valores de voltaje.
    • La acumulación excesiva de polvo puede causar retroionización. Reduzca las velocidades de alimentación de polvo y ajuste las distancias de la pistola.
    • Inspeccione la conexión a tierra.
    • La pistola está demasiado cerca de la pieza.

    4. Fluidización deficiente en la tolva

    • El aire se está filtrando lentamente a través de la superficie del polvo.
    • Inspeccione la membrana de fluidizado para verificar que no haya poros obstruidos. Puede ser causado por humedad o aceite en el suministro de aire.
    • Aumente la presión de aire en el fluidizador.
    • Verifique que no haya polvo compactado y para ello agítelo manualmente con una paleta o con aire.

    5. Polvo volando fuera de la tolva

    • Reduzca la presión de aire en la tolva fluidizante.
    • El polvo puede ser demasiado fino. Consulte con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel® en su localidad para obtener un análisis granulométrico del tamaño de las partículas.
    • Inspeccione la tolva para verificar que existe ventilación qapropiada.

    6. Formación de géiseres o borboteo

    • La formación de géiseres puede deberse al aire que forma orificios al salir por la superficie del polvo fluidizado.
    • Reduzca la presión de aire del fluidizador.
    • Añada más polvo. Durante el fluidizado, la tolva deberá estar llena a 3⁄4 de su capacidad.
    • Verifique que no haya poros obstruidos u otras obstrucciones en la membrana.
    • El polvo puede estar compactado o húmedo. Verifique que no haya contaminantes en el suministro de aire.

    7. Fusión por impacto

    • La fusión por impacto es la acumulación sólida de partículas de polvo que ocurre en mangueras, tubos y boquillas. Limpie y reemplace los tubos, mangueras, bombas de venturi y boquillas regularmente.
    • El polvo puede ser demasiado fino. Reduzca el volumen de material reciclado.
    • Las presiones de aire y velocidades de alimentación de polvo excesivas aumentarán la cantidad de fusión por impacto.
    • Verifique que no haya contaminantes en el suministro de aire.

    8. Variación súbita o irregularidad en el flujo de polvo

    • Aumente la presión del aire y/o el volumen del aire.
    • Verifique que no haya dobleces ni obstrucciones en las mangueras de polvo. Mantenga la longitud de la manguera al mínimo. Quizá sea necesario reemplazar la manguera de polvo con una manguera de menor diámetro interior.
    • Limpie la acumulación de fusión por impacto de todos los tubos y pistolas.
    • Verifique los ajustes de presión de aire y el suministro de polvo.
    • Verifique el nivel de polvo y la fluidización en la tolva.
    • Verifique que no haya contaminantes en el suministro de aire.
    • La temperatura y humedad excesivas en el área de aplicación puede causar problemas en la aplicación.
    • Verifique que no haya sinterización o aglutinación en el polvo.

    9. Patrones de rociado o alimentación de polvo deficientes

    • Reemplace los tubos de alimentación, orificios y deflectores gastados en las pistolas de rociado.
    • Elimine la fusión por impacto de las áreas de acumulación.
    • Aumente la alimentación de polvo (vea las notas en la sección "Flujo irregular")
    • Seleccione la boquilla correcta según la configuración de la pieza.

    10. Arrastre de polvo desde la cabina de rociado

    • Limpie o reemplace los cartuchos de filtro y los filtros finales.
    • Verifique la presión de aire pulsante y que no haya contaminantes en el suministro de aire.
    • Las corrientes de aire excesivas o la presión desde fuera del área de rociado están causando turbulencia.
    • Se están usando cantidades excesivas de aire comprimido durante la limpieza.
    • Insuficiente volumen de aire o velocidad en material recuperado/reciclado.
    • Cantidad excesiva de finos.
    • Las temperaturas de piezas en exceso de 110º F pueden producir un “efecto de chimenea”.
    • Si se agregan pistolas a una cabina o se utilizan los flujos de máxima capacidad se puede exceder la capacidad de superficie del filtro y causar la migración de polvo hacia afuera de la cabina. Reduzca las velocidades de flujo.

    11. Salpicaduras y rociado seco de metálicos

    • Las salpicaduras se deben a la acumulación de partículas en el difusor y en el electrodo.
    • Limpie periódicamente el electrodo con aire y ajuste los KV y el suministro de polvo.
    • Para reducir el rociado seco, ajuste los KV y reduzca el volumen de suministro y la velocidad del polvo.
    • Controle el grosor de la película para obtener un color más uniforme.
    • Verifique la salida de KV en la pistola.


    12. Excessive Orange Peel

    • Adjust film thickness to recommended range. Consult your Diamond Vogel® Technical Service Representative.
    • Lower the voltage settings on the equipment.
    • Some powder coatings are formulated and manufactured to tighter, more controlled particle size distribution allowing for a smoother film.

    13. Color Contamination

    • Clean feed and spray systems completely before color changes (cross contamination).
    • Dedicated powder hoses (and feed hoppers) can reduce the chance of contamination.

    14. Off Color Film

    • Examine application procedures to determine if variations in film thickness are causing the problem.
    • Evaluate time at peak metal temperature, to determine if the parts have been over cured.
    • Check oven exhaust.
    • If the powder is off color, please contact your Diamond Vogel® Technical Service Representative.

    15. High Gloss

    • When applying a semi-gloss or flat coating and it appears that the gloss is too high after coming out of the oven, check oven settings and part temperatures. This is usually an indication of under cured powder.

    16. Low Gloss

    • Check oven and part temperatures to determine if the part has been over cured.
    • Always make sure powder coatings are compatible before mixing.
    • Check for microscopic pinholing or outgassing (see section 17).

    17. Variations in Film Thickness

    • Check application patterns and gun set-ups.
    • Could be caused by surges in the powder flow (see section 8).
    • Turbulence in the booth air flow.

    18. Pinholing/Outgassing

    • Usually caused by air or moisture being trapped in porous metal or castings.
    • Pre-heat parts before applying powder, or bake at a slower rate.
    • Use powder coatings that are formulated to be more forgiving for outgassing.

    19. Edge Pull, Craters

    • Poor surface preparation can cause voids and craters in a coating.
    • Excessive phosphate residues on edges can create edge pull.
    • Check dry-off oven for residual moisture on parts.
    • Extremely smooth powder coatings may exhibit more edge pull due to the flow of the coating.
    • Increase voltage settings for more edge coverage.

    20. Poor Hardness and Abrasion Resistance

    • Always know part temperatures and times to avoid under curing the coating. Either increase the oven temperature or extend the time in the oven.
    • See "Determining Cure through the Solvent Rub Test."

    21. Poor Corrosion Resistance

    • Check your pretreatment system for cleaning effectiveness. Evaluate phosphate coating weights along with total dissolved solids levels in rinse tanks.
    • Evaluate total film thickness to determine most effective level for the end environment.
    • Always know peak metal temperatures and total time at that temperature to avoid under curing the coating.

    22. Lack of Flexibility and Adhesion

    • Usually caused by under curing.
    • Check pretreatment system for cleaning effectiveness. Evaluate phosphate coating weights along with total dissolved solids level in rinse tank.
    • Check for excessive total film thickness.

    23. Color Shift in Metallics

    • Changes in gun to part distance and voltages will change the orientation of the metal flake within the coating, causing color shift.
    • Increasing the KV may darken color.
    • Decreasing the distance may darken color.
    • Increasing the distance may lighten color.
    • Decreasing the KV may lighten color.
    • Changes in the powder delivery rate and total film thickness will also affect color. Control both factors.
    • Dry blended powders may stratify.
    • Higher metallic concentrations can lead to short circuits in powder delivery system.
    • Frequently purge the gun with air to maintain a clean tip.
    Problemas con características de la película

    12. Piel de naranja excesiva

    • Ajuste el grosor según de la película según los límites recomendados. Consulte con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel® en su localidad.
    • Reduzca los ajustes de voltaje en el equipo.
    • Algunos recubrimientos de polvo tienen fórmulas y se fabrican según normativas más rigurosas y con granulometrías de tamaño de partícula más controladas a fin de lograr una película más lisa.

    13. Contaminación de color

    • Limpie completamente los sistemas de alimentación y rociado antes de efectuar cambios de color (contaminación cruzada).
    • El uso de mangueras de polvo dedicadas (y tolvas de alimentación) pueden reducir la probabilidad de contaminación.

    14. Película descolorida

    • Examine los procedimientos de la aplicación a fin de determinar si las variaciones en el grosor de la película son la causa del problema.
    • Evalúe el tiempo en condiciones de máxima temperatura del metal, para determinar que las piezas no se hayan curado excesivamente.
    • Inspeccione el escape del horno.
    • Si el polvo está descolorido, le sugerimos comunicarse con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel®.

    15. Brillante

    • Al aplicar un recubrimiento semibrillante o mate y pareciese que es demasiado brillante después de salir del horno, verifique los ajustes del horno y las temperaturas de las piezas. Esto es usualmente una indicación de polvo con curado insuficiente.

    16. Poco brillo

    • Verifique las temperaturas del horno y de las piezas para determinar si la pieza se ha curado excesivamente.
    • Antes de mezclarlos cerciórese siempre de que los recubrimientos sean compatibles.
    • Verifique que no haya formación de agujeros de burbujas o salida de gases (vea la sección 17).

    17. Variaciones en el grosor de la película

    • Verifique los patrones de aplicación y los ajustes de la pistola.
    • Podría ser causado por variaciones abruptas en el flujo de polvo (Vea la sección 8).
    • Turbulencia en el flujo de aire de la cabina.

    18. Orificios de burbuja/salida de gases

    • Causados usualmente por el aire o la humedad atrapados metales porosos o piezas fundidas.
    • Precaliente las piezas antes de aplicar el polvo, u hornee a velocidad más lenta.
    • Use recubrimientos de polvo cuyas fórmulas estén diseñadas para ser más tolerantes para la salida de gases.

    19. Falta de recubrimiento de bordes, cráteres

    • La preparación deficiente de la superficie puede causar huecos y cráteres en un recubrimiento.
    • Los residuos excesivos de fosfato en los bordes pueden crear falta de recubrimiento en el borde.
    • Inspeccione el horno de secado para verificar la humedad residual en las piezas.
    • Los recubrimientos de polvo sumamente lisos pueden presentar más deficiencias de recubrimiento en los bordes debido al flujo del recubrimiento.
    • Aumente el voltaje para obtener mayor cobertura del borde.

    20. Dureza y resistencia a la abrasión deficientes

    • Conozca siempre las temperaturas y los tiempos de curado de las piezas para evitar curar deficientemente
    • el recubrimiento. Aumente la temperatura del horno o prolongue el tiempo en el horno.
    • Vea "Determinación del grado de curado por medio del "Ensayo de frotado de solvente".

    21. Resistencia deficiente a la corrosión

    • Inspeccione el sistema de pretratamiento para verificar la eficacia de la limpieza. Evalúe los pesos del recubrimiento de fosfato junto con los niveles totales de sólidos disueltos en los tanques de enjuague.
    • Evalúe el grosor total de la película para determinar el nivel más eficaz para el entorno final.
    • Conozca siempre las temperaturas máximas del metal y el tiempo total a dichas temperaturas para evitar el curado deficiente del recubrimiento.

    22. Falta de flexibilidad y adhesión

    • Se debe usualmente al curado deficiente.
    • Inspeccione el sistema de pretratamiento para verificar la eficacia de la limpieza. Evalúe los pesos del recubrimiento de fosfato junto con el nivel total de sólidos disueltos en los tanques de enjuague.
    • Verifique que no haya un grosor total excesivo de película.

    23. Cambio de color en polvos metálicos

    • Los cambios en distancia de la pieza y los voltajes en la pistola cambiarán la orientación de la hojuela metálica en el recubrimiento, lo que a su vez causará un cambio en el color.
    • El aumento de KV puede oscurecer el color.
    • La disminución de la distancia puede oscurecer el color.
    • El aumento de la distancia puede aclarar el color.
    • La disminución de KV puede aclarar el color.
    • Los cambios en la velocidad de suministro de polvo y e lgrosor total de película también afectarán al color. Controle ambos factores.
    • Los polvos mezclados en seco pueden estratificarse.
    • Las concentraciones metálicas más elevadas pueden causar cortocircuitos en el sistema de suministro de polvo.
    • Frecuentemente, purgue con aire la pistola para mantener limpia la punta de la boquilla.
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